案例一：永磁體批量生產自動化檢測

1. 硬件集成：FM-2000 搭配定制亥姆霍茲線圈，接入 PLC 控制的六軸氣缸聯動線，實現 “上料→定位→測量→分揀" 全流程自動化。

2. 測量設置：選用 1mWb 量程，開啟峰峰值保持模式，設置上下限比較器（Hi/Lo/Go 三色 LED 與開關量輸出），觸發光耦隔離的外部 MEAS 信號啟動測量。

3. 數據鏈路：RS-232C 實時上傳數據至 MES，DC±1V 模擬量輸出聯動分揀機構。

   應用效果

   | 指標 | 改善前 | 改善后 | 提升幅度 |

   | ---- | ---- | ---- | ---- |

   | 檢測效率 | 300 件 / 小時 | 1000 件 / 小時 |+40%|

   | 次品率 | 5%|1.5%|-30%|

   | 數據追溯 | 人工臺賬 | 系統自動存檔 | 全流程可查 |

   核心價值：以高分辨率（0.1μWb）與快速響應適配產線節拍，通過比較器與自動化接口實現 100% 全檢與不合格品實時攔截，保障批量一致性。

案例二：汽車伺服電機轉子磁鋼偏磁管控

1. 測量方案：采用 FM-2000 峰值保持模式，搭配環形線圈測量單塊磁鋼磁通量，同時用峰峰值模式檢測裝配后的整體磁路對稱性。

2. 工藝優化：設定單磁鋼磁通量公差 ±1%/FS，裝配后峰峰值偏差閾值≤0.5%，超標件觸發報警并自動下線。

3. 閉環控制：通過外部復位輸入與 PLC 聯動，實現 “測量→反饋→調整→復測" 的偏磁校正閉環。

   應用效果

• 轉子磁鋼偏磁檢出率達 100%，良品率從 85% 提升至 98%，客戶投訴降為零。

• 單臺檢測時間從 30 秒縮短至 8 秒，適配 200 臺 / 小時的產線產能。

  核心價值：利用 ±1%/FS 高精度與峰值 / 峰峰值雙模式，精準定位偏磁根源，實現從 “事后篩選" 到 “事中控制" 的工藝升級。

案例三：TWS 耳機揚聲器磁路優化與音質提升

1. 研發階段：用 FM-2000 微距探頭掃描磁鋼與導磁板的磁場分布，定位薄弱區域，優化磁路間隙與充磁參數。

2. 量產質檢：采用 0.1mWb 量程與正常模式，快速測量成品磁通量，設置 THD 關聯的磁通量閾值（如≥0.8mWb 對應 THD＜0.5%）。

3. 數據聯動：RS-232C 導出測量數據，建立 “磁通量 - THD" 映射模型，指導產線快速調試。

   應用效果

• 揚聲器 THD 從＞1.2% 降至＜0.5%，音質還原度顯著提升。

• 研發調試周期縮短 50%，量產檢測效率翻倍，批次一致性提升。

  核心價值：以高靈敏度捕捉微小磁場差異，助力磁路設計優化，同時以快速檢測保障量產音質穩定。

案例四：電力變壓器鐵芯磁通量故障診斷

1. 現場測量：使用 FM-2000 10mWb 量程，配合羅氏線圈繞制在變壓器鐵芯柱，采用正常模式實時監測空載 / 負載下的磁通量變化。

2. 故障判定：設定基線值，當磁通量波動超 ±2% 時觸發報警，結合峰峰值模式分析鐵芯飽和程度。

3. 數據記錄：通過 RS-232C 存儲長期趨勢數據，用于故障溯源與壽命評估。

   應用效果

• 提前發現 3 臺變壓器鐵芯多點接地故障，避免絕緣擊穿與非計劃停機。

• 檢測時間從傳統方法 4 小時縮短至 1 小時，運維效率提升 75%。

  核心價值：寬量程（0.1μWb - 9.999Wb/FS）適配電力設備大磁通量場景，實時監測與趨勢分析助力預測性維護，降低運維成本。

共性成功要素與選型要點

1. 核心適配能力

• 量程覆蓋：0.1mWb/1mWb/10mWb 三檔適配從微型磁鋼到大型鐵芯的測量需求。

• 模式匹配：正常模式用于實時監測，峰值 / 峰峰值模式用于捕捉動態極值，比較器功能用于快速分揀。

• 自動化集成：光耦隔離輸入、RS-232C 與模擬量輸出支持與 PLC/MES 無縫對接。

2. 選型建議

• 產線全檢：優先選峰峰值保持 + 比較器 + 外部觸發，搭配定制線圈實現快速分揀。

• 研發調試：側重高分辨率（0.1μWb）與數據導出，用于磁路優化與參數標定。

• 現場運維：選擇寬量程與穩定電源（AC100 - 240V），適配復雜工況。

總結